에폭시 코팅 에폭시 콜타르 페인트 오일 탱크 부식 방지 페인트

1단계: 표면 처리
부식 방지 코팅의 일종인 에폭시 석탄 아스팔트 페인트의 효과는 베이스 레이어의 표면 처리 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 베이스 표면이 충분히 매끄럽지 않고 깨끗하지 않으면 코팅 효과가 크게 감소합니다.
따라서 에폭시 석탄 아스팔트 도료를 코팅하기 전에 바탕면을 완전히 청소하고 처리하는 것이 필요합니다. 긁어내고 헹궈서 청소할 수 있습니다. 동시에 더 심각한 녹을 다른 방법으로 처리하면 코팅 효과가 더 좋아질 것입니다.

2단계: 에폭시 석탄 아스팔트 도료의 제조
에폭시 콜타르 페인트를 준비할 때 먼저 산성 콜타르 피치에 에폭시 수지를 첨가한 다음 경화제를 첨가하고 균일하게 저어주고 마지막으로 희석제를 첨가하여 완전히 균일해질 때까지 저어주어야 합니다.
이 과정에서 준비에 포함된 재료가 깨끗한지(먼지, 불순물, 물 등이 없음) 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 페인트 품질에 영향을 미칩니다.

3단계: 가볍게 바르기
에폭시 콜타르 페인트를 코팅할 때는 특정한 얇은 코팅 작업을 달성해야 합니다. 이것이 부식 방지 효과의 핵심입니다. 코팅이 너무 두꺼우면 케이블 표본 디스크에 기포가 쉽게 형성되어 코팅 성능에 영향을 미칩니다.
따라서 에폭시 콜타르 도료를 코팅할 때에는 여러 개의 얇은 층으로 나누어야 하며, 각각의 얇은 층 사이의 간격은 6시간 이상이어야 한다. 그리고 각 층의 코팅량은 재료의 용도에 맞게 조절되어야 합니다.

4단계: 프로세스 제어
에폭시 콜타르 페인트를 코팅할 때 공정 제어의 중요성은 무시할 수 없습니다. 준비, 혼합 조리 및 코팅의 각 단계에서 에폭시 석탄 아스팔트 페인트의 균일하고 안정적인 품질을 보장하기 위해 철저한 관리가 필요합니다.
첫 번째는 수지 투입량, 산성 석탄 피치의 점도 등을 포함하는 준비 과정의 공정 제어입니다. 둘째, 혼합 시 온도와 교반속도를 조절하는 것이 필요하다. 마지막으로 코팅 공정을 제어하려면 브러시 코팅, 롤 코팅, 스프레이 코팅과 같은 다양한 코팅 방법이 필요합니다.
즉, 에폭시 석탄 아스팔트 페인트 코팅에서 좋은 결과를 얻으려면 "위의 요소를 결합하여 제어해야 합니다.

5단계: 검사 및 승인
에폭시 석탄 아스팔트 페인트의 코팅 품질은 준비 및 코팅 공정 제어에 의존할 수 있을 뿐만 아니라 코팅 필름 품질에 대해서도 확인하기 위해 몇 가지 실험을 수행해야 합니다.
시험 방법은 필름 긁기, 형광 분광계 및 기타 방법으로 사용할 수 있습니다. 동시에 에폭시 석탄 아스팔트 페인트의 성능을 보장하려면 실제 상황, 코팅 효과, 경도 등을 결합해야 합니다.
간단히 말해서, 에폭시 석탄 아스팔트 페인트는 사용 과정에서 특정 단계와 주의 사항에 따라 작동해야 하며 준비, 혼합 및 코팅 과정에서 주의와 인내심이 필요하며 일부 품질 검사를 수행해야 합니다. 코팅의 우수한 성능을 보장하기 위해 코팅 후 수용.