에폭시 코팅 에폭시 콜타르 페인트 오일 탱크 부식 방지 페인트

1단계: 표면 처리
에폭시 석탄 아스팔트 도료는 부식 방지 코팅의 일종으로, 도료의 효과는 기층 표면 처리 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 기층 표면이 충분히 매끄럽고 깨끗하지 않으면 도료 효과가 크게 저하됩니다.
따라서 에폭시 아스팔트 도료를 도포하기 전에 바탕면을 깨끗이 세척하고 처리해야 합니다. 세척은 긁어내고 헹구는 방식으로 할 수 있습니다. 동시에, 녹이 더 심한 경우에는 다른 방법으로 처리하여 코팅 효과를 높여야 합니다.

2단계: 에폭시 석탄 아스팔트 페인트 준비
에폭시 콜타르 페인트를 제조할 때는 먼저 산성 콜타르 피치에 에폭시 수지를 첨가한 다음 경화제를 첨가하여 균일하게 교반하고, 마지막으로 희석제를 첨가하여 완전히 균일해질 때까지 교반한다.
이 과정에서는 준비에 사용되는 재료가 깨끗한지(먼지, 불순물, 물 등이 없어야 함) 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 페인트의 품질에 영향을 미칩니다.

3단계 : 가볍게 바르세요
에폭시 콜타르 도료를 코팅할 때는 특정 두께의 코팅 작업이 필수적입니다. 이는 부식 방지 효과의 핵심입니다. 코팅 두께가 너무 두꺼우면 케이블 시편 디스크에 기포가 형성되어 코팅 성능에 영향을 미칩니다.
따라서 에폭시 콜타르 도료를 코팅할 때는 여러 겹의 얇은 층으로 나누어 도포해야 하며, 각 얇은 층 사이의 간격은 6시간 이상이어야 합니다. 또한, 각 층의 코팅량은 재료의 최적 용도에 따라 조절해야 합니다.

4단계: 프로세스 제어
에폭시 콜타르 페인트를 코팅할 때 공정 관리의 중요성은 결코 간과할 수 없습니다. 에폭시 콜타르 아스팔트 페인트의 균일하고 안정적인 품질을 보장하기 위해서는 제조, 혼합 조리, 코팅의 모든 단계에서 공정 관리가 필수적입니다.
첫째, 수지 투입량, 산성탄 피치의 점도 등을 포함한 제조 공정의 공정 제어입니다. 둘째, 혼합 시 온도와 교반 속도를 제어해야 합니다. 마지막으로, 브러시 코팅, 롤 코팅, 스프레이 코팅 등 다양한 코팅 방법을 통해 코팅 공정을 제어해야 합니다.
간단히 말해서, 에폭시 석탄 아스팔트 페인트 코팅에서 좋은 결과를 얻기 위해서는 "위의 요소들을 결합하여 제어하는 것이 필요합니다.

5단계: 검사 및 승인
에폭시 석탄 아스팔트 페인트의 코팅 품질은 제조 및 코팅 공정 제어에만 의존할 수 없으며, 코팅 필름 품질에 대해서도 몇 가지 실험을 통해 확인해야 합니다.
시험 방법은 필름 스크래핑, 형광 분광기 등 다양한 방법을 활용할 수 있습니다. 동시에 에폭시 아스팔트 도료의 성능을 보장하기 위해서는 실제 상황, 도료 효과, 경도 등을 종합적으로 고려해야 합니다.
간단히 말해서, 에폭시 석탄 아스팔트 페인트는 사용 과정에서 일정한 단계와 주의사항에 따라 운영되어야 하며, 제조, 혼합 및 코팅 과정에서 주의와 인내심을 가져야 하며, 코팅 후 일부 품질 검사 및 승인을 실시하여 코팅의 양호한 성능을 보장해야 합니다.